A. تولید مداوم بالا، کاهش تلفات زمان توقف فرآیند یکپارچه "شستشوی تزریق" خود دستگاه تزریق نفس، زمان توقف برای اتصال فرآیند را کاهش می دهد.اما تجهیزات مدرن زمان غیر تولید را کاهش می دهد و بهره برداری از تجهیزات را بهبود می بخشد (OEE)، بهره وری کل تجهیزات) از طریق بهینه سازی جزئیات:
• سیستم تغییر سریع قالب: تغییر قالب سنتی نیاز به برداشتن دستی بولت های قالب و موقعیت سنجی دارد (30-60 دقیقه طول می کشد)در حالی که دستگاه تزریق انفجاری مجهز به "مورد تغییر قالب سریع مغناطیسی / سریع" است - قالب و تجهیزات با جذب مغناطیسی قوی یا خودکار مکانیکی ثابت می شوند، با "پین موقعیت + تراز لیزر" (دقت موقعیت ± 0.02mm) ، زمان تغییر قالب به 5-10 دقیقه کوتاه می شود (به عنوان مثال،تغییر از تولید بطری های دارویی 50 میلی لیتر به بطری های دارویی 100 میلی لیتر، فقط حفره قالب نیاز به تعویض دارد و نیازی به تنظیم مجدد پارامترهای اصلی نیست). برای تولید چند نوع، دسته های کوچک (مانند بطری های آرایشی، با تولید روزانه 10،000-20• اتصال خودکار تغذیه و پردازش مواد زباله:مواد خام به طور خودکار از طریق "شحن کننده خلاء" به هپر منتقل می شوند (می تواند 2-4 ساعت مصرف را ذخیره کند)، و یک "سینسور سطح مواد" در هپر نصب شده است.یک زنگ هشدار به طور خودکار صدا می شود و هپر ذخیره برای پر کردن مواد شروع می شود (نیاز به تغذیه دستی مکرر نیست)در عین حال، مقدار کمی از مواد زباله ای که در طول تولید تولید می شود (مانند مواد باقی مانده دهان بطری، مواد زباله ای که در دهان بطری قرار دارند)پسماند قالب آزمایشی) توسط "شکافگر آنلاین" خرد می شود و به طور مستقیم با مواد جدید (نسبت ≤10٪) برای استفاده مجدد مخلوط می شود.از زمان توقف و تمیز کردن ناشی از انباشت زباله اجتناب می شود (زمان توقف سنتی برای تمیز کردن 20-30 دقیقه مورد نیاز است).تجهیزات دارای یک "داده های داده خطای" ساخته شده (از جمله 500+ خطاهای رایج)، مانند نشت روغن هیدرولیک و آسیب به کویل گرمایش)و وضعیت اجزای کلیدی (مانند نوسانات فشار سیستم هیدرولیک و ناهنجاری های جریان موتور) در زمان واقعی از طریق سنسورها نظارت می شودبه عنوان مثال، اگر دمای یک کویل گرمایش به طور مداوم پایین تر از مقدار تنظیم شده باشد (اختلاف> 5 °C) ، سیستم آن را به عنوان "قطع کویل گرمایش" قضاوت می کند.و بلافاصله یک نمودار محل خطا را نشان می دهد (نمره مخصوص کویل گرمایش را نشان می دهد) و مراحل جایگزینی را انجام می دهد، کوتاه کردن زمان نگهداری از 1-2 ساعت سنتی به 30 دقیقه.

ب. Deep automation integration to reduce manual dependence The injection blow molding machine can be seamlessly connected with upstream and downstream equipment to form a "fully automated production line"، که به ویژه برای سناریوهای با هزینه های کار بالا یا الزامات تمیز و تمیز (مانند کارگاه های داروسازی) مناسب است:
• جمع آوری و پالتیزاسیون کاملا خودکار: پس از قالب گیری the robotic arm (equipped with food-grade silicone suction cups) picks up the parts from the mold (pickup time ≤ 1 second) and directly transports them to the "cooling conveyor belt" (the cooling time is set according to the size of the productبعد از خنک شدن، یک گروه دیگر از بازوهای رباتیک آنها را به صورت "سطح شده" (10-20 قطعه در هر لایه، 1-1,5 متر ارتفاع) پالتی می کنند.هیچ تماس انسانی در طول فرآیند وجود ندارد (برای جلوگیری از آلودگی اثر انگشت یا تغییر شکل ضربه)• تنها یک نفر برای نظارت بر یک دستگاه مورد نیاز است، که بیش از 60٪ نیروی انسانی را در مقایسه با جمع آوری دستی سنتی (به 2-3 نفر نیاز دارد) ذخیره می کند.برای بسته بندی دارویی (مانند بطری های تزریق و بطری های واکسن)، دستگاه یک "ساخت کامل بسته" را اتخاذ می کند - پوشش گرد و غبار در بشکه و منطقه قالب نصب می شود (ضغط مثبت در داخل حفظ می شود تا از ورود گرد و غبار خارجی جلوگیری شود) ،سیستم هیدرولیکی از "نفت هیدرولیک درجه غذایی" استفاده می کند (بدون آلاینده های فرار)، و تمام قطعات در تماس با مواد اولیه (بوجل ها، بشکه ها) "به صورت الکترولیتی پولیش شده اند" (سطح صاف بدون گوشه های مرده و می تواند با بخار با دمای بالا استریل شود) ،مطابق با استانداردهای اتاق تمیز GMP (کلاس 8 و بالاتر)• ردیابی داده های تولید: تجهیزات مجهز به یک سیستم MES برای ثبت خودکار داده هایی مانند "بار مواد اولیه، دمای قالب، زمان تولید،و نتایج آزمایش" برای هر دسته از محصولات (مدت نگهداری ≥ 3 سال)اگر مشکلات کیفیت بعداً کشف شوند، شماره دسته می تواند به دوره تولید خاص و پارامترهای تجهیزات (به عنوان مثال،اگر بسته بندی یک دسته از بطری های دارویی غیر واجد شرایط باشد، می توان بررسی کرد که آیا فشار قالب زدن در طول این دوره غیر طبیعی است) ، پاسخ به الزامات "پاک بودن کامل" صنعت داروسازی.

ج) سازگاری با محصولات ساختاری خاص و گسترش فرم های محصولدستگاه قالب دهی تزریقی می تواند ساختارهای پیچیده ای را تشکیل دهد که با قالب گیری ضربه سنتی برای برآورده کردن نیازهای سفارشی دشوار است:
• دهان بطری شکل ویژه و ساختار قالب بندی یک قطعه: به عنوان مثال، the "bottle mouth + pump body base" of the cosmetic press pump is integrated into one molding - traditional split production requires injection molding of the pump body first and then welding it to the bottle body (easy to leak)، در حالی که دستگاه قالب گیری تزریقی می تواند مستقیماً رشته دهان بطری و سوراخ بدن پمپ (دقیقیت ± 0.05mm) را در مرحله قالب گیری تزریقی بدون نیاز به مونتاژ ثانویه تشکیل دهد ،و عملکرد مهر و موم بیشتر از 80٪ بهبود می یابد (سرعت نشت از 0 کاهش می یابد.5٪ تا کمتر از 0.1٪). • سازگار با محصولات دارای دیواره نازک و دیواره ضخیم: می تواند محصولات "خفیف دیواره نازک" (مانند بطری های آب معدنی 500 میلی لیتر، با ضخامت دیواره 0.2-0.3 میلی متر) - از طریق "طوفان سریع" (فشار فشار 1.5-2MPa، زمان تنفس 0.5-1 ثانیه) برای دستیابی به قالب گیری سریع؛ همچنین می تواند محصولات "دارنده بار با دیواره ضخیم" (مانند بشکه های شیمیایی 5L،با ضخامت دیواره ای 2-3mm) - از طریق "حفاظت از فشار قطعی + قالب گیری آهسته ضربه" (زمان نگه داشتن فشار به 5-8 ثانیه افزایش می یابد)• قالب دهی همزمان چند حفره ای:برای محصولات کوچک (مانند بطری های مایع دهانی 10 میلی لیتر)، دستگاه قالب دهی تزریقی می تواند با "چار حفره، هشت حفره یا حتی 16 حفره قالب" طراحی شود، یعنی one-time injection molding + blow molding to produce 4-16 products at the same time (each cavity is independently controlled to avoid the overall production being affected by the failure of a certain cavity)به عنوان مثال یک قالب 8 حفره ای، چرخه یک قالب 15 ثانیه است، و خروجی روزانه می تواند به 8 × 3600 / 15) × 24 = 4680 قطعه برسد، که 8 برابر کارآمدتر از تجهیزات تک حفره ای است.و سازگاری هر محصول (اختلاف وزن ≤1٪) بهتر از تقسیم تولید کار چند ماشین است.