الف. استفاده بهینه از مواد، کاهش ضایعات هزینه مواد خام
طراحی بدون دونده/دونده داغ، کاهش تولید ضایعات: "سیستم ریخته گری" (مانند دونده اصلی و دونده فرعی) دستگاه های قالب گیری تزریقی بادی سنتی 3٪ تا 5٪ ضایعات تولید می کند (نیاز به بازیافت و خرد شدن برای استفاده ثانویه دارد)، در حالی که دستگاه های قالب گیری تزریقی بادی مدرن از "دونده داغ + قالب بدون دونده" استفاده می کنند-
سیستم دونده داغ در دمای ثابت گرم می شود (دما با بشکه سازگار است، انحراف ≤ ± 2℃)، به طوری که مواد خام در دونده همیشه در حالت مذاب نگه داشته می شوند و مستقیماً وارد حفره برای قالب گیری می شوند و ضایعات دونده به کمتر از 0.5٪ کاهش می یابد (فقط مقدار کمی از دروازه باقی می ماند).
برای محصولات با حجم کم (مانند بطری های دارویی 10 میلی لیتری)، حتی می توان به "قالب گیری بدون دروازه" دست یافت و میزان استفاده از مواد خام از 95٪ به بیش از 99٪ افزایش می یابد. بر اساس تولید روزانه متوسط ​​100000 محصول و قیمت واحد مواد خام 20000 یوان/تن، هزینه مواد خام را می توان حدود 800-1000 یوان در روز صرفه جویی کرد.
اندازه گیری دقیق و هشدار کمبود مواد برای جلوگیری از پر شدن بیش از حد: اندازه گیری پیچ از "سروو موتور + کنترل حلقه بسته خط کش الکترونیکی" استفاده می کند، با دقت اندازه گیری ± 0.1 گرم (تجهیزات سنتی ± 0.3 گرم)، که می تواند حجم تزریق را با توجه به وزن محصول (مانند یک بطری لوازم آرایشی 20 گرمی) به طور دقیق کنترل کند، و از ضایعات مواد خام ناشی از "تزریق بیش از حد" یا ضایعات مواد ناشی از "تزریق کم" جلوگیری می کند. در عین حال، قیف به یک "سنسور سطح مواد" مجهز است. هنگامی که مواد خام باقی مانده کمتر از مصرف 1 ساعت باشد، به طور خودکار آلارم های صوتی و نوری را به صدا در می آورد و روی صفحه عملیات اعلان می دهد تا از تزریق خالی به دلیل کمبود مواد جلوگیری شود (تزریق خالی ممکن است باعث سایش پیچ و بشکه شود).

ب. طراحی تولید انعطاف پذیر، پاسخ سریع به مشخصات متعدد
تغییر سریع قالب و حافظه پارامتر، کوتاه کردن زمان تغییر تولید: برای سناریوهایی که مشخصات محصول نیاز به تغییر مکرر دارند (مانند تغییر از بطری های 50 میلی لیتری به بطری های 100 میلی لیتری)، دستگاه قالب گیری تزریقی بادی دارای عملکرد "تغییر قالب با یک دکمه" است-
موقعیت یابی قالب از "ستون راهنمای دقیق + تثبیت کمکی مکش مغناطیسی" استفاده می کند و نیازی به کالیبراسیون مکرر هنگام تعویض قالب نیست. زمان تعویض قالب از 30-60 دقیقه سنتی به 10-15 دقیقه کاهش می یابد؛
این تجهیزات دارای یک "کتابخانه حافظه پارامتر" داخلی هستند (که می تواند بیش از 100 گروه از پارامترهای محصول را ذخیره کند). پس از تغییر قالب، فقط باید گروه پارامتر مربوطه (مانند پارامترهای "بطری 100 میلی لیتری PET") را فراخوانی کنید و سیستم به طور خودکار 20+ پارامتر مانند فشار تزریق و زمان قالب گیری بادی را مطابقت می دهد و تعداد آزمایش های قالب از 5-8 بار به 1-2 بار کاهش می یابد (کاهش ضایعات آزمایش قالب تا 70٪).
تعداد حفره های قابل تنظیم، مناسب برای تولید دسته ای کوچک: برخی از دستگاه های قالب گیری تزریقی بادی از "تغییر انعطاف پذیر تعداد حفره های قالب" پشتیبانی می کنند. به عنوان مثال، همان تجهیزات را می توان با قالب های "2 حفره ای، 4 حفره ای، 6 حفره ای" نصب کرد (با تنظیم نیروی گیره و حجم تزریق سازگار شده است). هنگامی که حجم سفارش از 100000 قطعه در روز به 20000 قطعه در روز کاهش می یابد، می توان آن را با یک قالب 2 حفره ای جایگزین کرد (جلوگیری از اتلاف انرژی ناشی از "ظرفیت بیش از حد" قالب 4 حفره ای) و مصرف انرژی یک قالب واحد 30٪ کاهش می یابد (از 4.5 کیلووات ساعت/قالب به 3.2 کیلووات ساعت/قالب).

ج. خدمات پس از فروش و نگهداری راحت، کاهش هزینه های مدیریت تجهیزات
تشخیص از راه دور و هشدار خطا، کاهش زمان خرابی: این دستگاه دارای یک "ماژول اینترنت اشیا" داخلی است که می تواند داده های عملیاتی (مانند جریان موتور، دمای روغن هیدرولیک، فشار قالب) را در زمان واقعی به پلت فرم ابری آپلود کند-
هنگامی که تشخیص می دهد "آلودگی روغن هیدرولیک از سطح NAS 8 فراتر می رود" (حالت عادی باید ≤ سطح NAS 7) یا "دمای یاتاقان موتور از 65 درجه سانتیگراد فراتر می رود" (حالت عادی ≤ 55 درجه سانتیگراد)، سیستم اطلاعات هشدار را از طریق برنامه تلفن همراه (4-8 ساعت قبل) ارسال می کند و پرسنل تعمیر و نگهداری می توانند قطعات یدکی (مانند عناصر فیلتر، یاتاقان ها) را از قبل آماده کنند تا از خرابی های ناگهانی جلوگیری شود (عیب یابی سنتی پس از وقوع خرابی، که ممکن است باعث 4-8 ساعت خرابی شود).
خطاهای پیچیده (مانند اندازه قالب گیری غیر طبیعی) را می توان از طریق منحنی های پارامتر کنترل از راه دور (مانند منحنی های فشار تزریق-زمان) بازیابی کرد و مهندسان می توانند از راه دور راهنمای اشکال زدایی (میزان راه حل بیش از 80٪) را ارائه دهند، بدون انتظار برای تعمیر و نگهداری در محل (صرفه جویی در هزینه های سفر و هزینه های زمانی).
استانداردسازی و تعویض آسان قطعات فرسوده، آستانه نگهداری را کاهش می دهد: قطعات فرسوده اصلی (مانند حلقه های بررسی، حلقه های آب بندی، سنسورها) از "رابط های استاندارد" (مانند اندازه های استاندارد ISO) استفاده می کنند، بدون تکیه بر لوازم جانبی انحصاری اصلی (قطعات جهانی را می توان در بازار خریداری کرد، کاهش هزینه ها تا 20٪ -30٪)؛ در عین حال، طراحی ساختار جایگزینی "انسانی" است - به عنوان مثال، پیچ را می توان بدون جدا کردن بشکه به عنوان یک کل جدا کرد و می توان آن را از طریق "فلنج جداسازی سریع" به دست آورد و زمان تعویض از 2-3 ساعت سنتی به کمتر از 1 ساعت کاهش می یابد (پرسنل تعمیر و نگهداری معمولی می توانند آن را اداره کنند، بدون نیاز به تکنسین های حرفه ای).