۱. طراحی ساختاری فشرده، مناسب برای فضای محدود کارگاه • چیدمان یکپارچه بدنه: "واحد تزریق"، "واحد قالب‌گیری بادی" و "واحد قالب‌گیری" سنتی به یک بدنه فشرده یکپارچه شده‌اند (طول آن ۲۰ تا ۳۰ درصد کوتاه‌تر از تجهیزات سنتی است). به عنوان مثال، برای دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی که محصولاتی زیر ۵۰۰ میلی‌لیتر تولید می‌کنند، کل دستگاه را می‌توان طوری کنترل کرد که مساحتی بین ۸ تا ۱۰ متر مربع را اشغال کند (تجهیزات سنتی به ۱۲ تا ۱۵ متر مربع نیاز دارند)، که برای کارگاه‌های کارخانه‌های کوچک و متوسط (به ویژه کارخانه‌های قدیمی با برنامه‌ریزی فضای محدود) مناسب است. • مونتاژ مدولار و جابجایی آسان: اجزای اصلی (مانند سیستم قالب‌گیری تزریقی و سیستم گیره) از "طراحی مدولار" استفاده می‌کنند که می‌توان آن‌ها را برای حمل و نقل جدا کرد (حداکثر وزن یک قطعه ≤ ۳ تن) و می‌توان آن‌ها را از طریق رابط‌های اتصال سریع (مانند اتصالات سریع خط لوله هیدرولیک و دوشاخه‌های هوانوردی مدار) مونتاژ کرد (زمان نصب و اشکال‌زدایی ≤ ۸ ساعت، تجهیزات سنتی به ۱ تا ۲ روز نیاز دارند). برای شرکت‌هایی که نیاز به جابجایی کارخانه دارند، می‌تواند هزینه جداسازی و حمل و نقل تجهیزات را کاهش دهد (حدود ۳۰ درصد در هزینه‌های حمل و نقل صرفه‌جویی می‌شود).

۲. ادغام چند منظوره برای گسترش سناریوهای کاربردی یک دستگاه واحد • قالب‌گیری یکپارچه "تزریق-دمیدن-برش": برخی از دستگاه‌های تزریق-دمیدن، "عملکرد برش/برش دهانه آنلاین" را ادغام می‌کنند - پس از شکل‌گیری محصول، نیازی به انتقال آن به دستگاه برش جداگانه نیست. "کاتر سروو-درایو" داخلی دستگاه (دقت موقعیت‌یابی ±۰.۱ میلی‌متر) می‌تواند مستقیماً براده‌های اضافی روی دهانه بطری (مانند براده‌های روی دهانه بطری‌های دارویی) را برش دهد. صافی پس از برش ≤۰.۰۵ میلی‌متر است (الزامات آب‌بندی را برآورده می‌کند)، که پیوند انتقال میانی را حذف می‌کند (فرآیند سنتی به حمل و نقل دستی به دستگاه برش نیاز دارد که زمان‌بر است و به راحتی باعث آلودگی محصول می‌شود). • پشتیبانی از قالب‌گیری کامپوزیت دو رنگ/چند ماده: دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی-دمیدن پیشرفته می‌توانند به "قالب‌گیری تزریقی-دمیدن دو رنگ" (مانند بدنه بطری شفاف + لوگوی دهانه بطری رنگی) یا "کامپوزیت چند ماده‌ای" (مانند لایه داخلی PE ضد خوردگی + لایه بیرونی PP با سختی افزایش یافته) دست یابند - از طریق طراحی دو بشکه (کنترل دمای مستقل)، دو ماده با توجه به نسبت از پیش تعیین شده به قالب تزریق می‌شوند و محصولات کامپوزیت (مانند بطری‌های معرف شیمیایی، که نیاز به مقاومت لایه داخلی در برابر اسید و قلیا و لایه بیرونی در برابر ضربه دارند) در یک زمان شکل می‌گیرند، بدون نیاز به فرآیند اتصال بعدی (فرآیند سنتی نیاز دارد که ابتدا بدنه بطری ساخته شود و سپس دهانه بطری چسبانده شود، که مستعد خطر افتادن است).

۳. بهینه‌سازی تعامل انسان و رایانه برای کاهش آستانه عملیات و میزان خطا • رابط عملیاتی بصری و برنامه‌نویسی ضد خطا: مجهز به صفحه نمایش لمسی ۱۰ تا ۱۵ اینچی (پشتیبانی از چند لمسی)، رابط عملیاتی از طراحی "آیکون + راهنمایی چینی" استفاده می‌کند (مانند دکمه "تنظیم قالب" با نمودار شماتیک قالب، "تنظیم پارامتر" به "حالت مبتدی" و "حالت متخصص" تقسیم می‌شود). در حالت مبتدی، فقط باید وزن محصول و نوع ماده را وارد کنید و سیستم به طور خودکار پارامترهای اساسی (مانند دمای تزریق و فشار قالب‌گیری بادی) را توصیه می‌کند. مراحل تنظیم پارامتر در طول آزمایش قالب از ۱۰+ مرحله سنتی به ۳-۵ مرحله ساده شده است (چرخه آموزش از ۱ هفته به ۲-۳ روز کاهش می‌یابد). • حفاظت ایمنی و هشدار سوء عملکرد: این تجهیزات مجهز به "حصار حفاظتی مشبک مادون قرمز" هستند (زمان پاسخگویی ≤ ۰.۱ ثانیه). هنگامی که اندام‌های اپراتور وارد ناحیه خطرناک می‌شوند (مانند ناحیه باز و بسته شدن قالب)، تجهیزات بلافاصله متوقف می‌شوند و منبع تغذیه را قطع می‌کنند (فاصله ترمز ≤ ۵ میلی‌متر)؛ در عین حال، "تأیید دوگانه" برای عملیات کلیدی (مانند اصلاح پارامترهای قالب و باز کردن دستی قالب) تنظیم شده است (ورود رمز عبور + فشار دادن کلید تأیید) تا از لمس تصادفی و آسیب به قالب جلوگیری شود (تجهیزات سنتی فقط به دکمه‌های توقف اضطراری متکی هستند که خطر سوء عملکرد را دارد).