A. قالب‌گیری یکپارچه، فرآیند تولید ساده شده
تکمیل دو فرآیند در یک زمان: دستگاه قالب‌گیری تزریقی-دمشی دو مرحله "قالب‌گیری تزریقی پیش‌فرم" و "قالب‌گیری دمشی" را بر روی یک تجهیزات ادغام می‌کند. نیازی به انتقال پیش‌فرم از دستگاه قالب‌گیری تزریقی به دستگاه قالب‌گیری دمشی مانند فرآیند سنتی نیست، که حمل و نقل، ذخیره‌سازی و پردازش ثانویه پیوندهای میانی را کاهش می‌دهد.
کاهش مداخله دستی: عملیات کاملاً خودکار، خطاهای موجود در جابجایی دستی، موقعیت‌یابی و سایر پیوندها را کاهش می‌دهد، در حالی که باعث صرفه‌جویی در هزینه‌های نیروی کار می‌شود، که به ویژه برای تولید انبوه در مقیاس بزرگ مناسب است.

B. دقت بالای محصول و کیفیت پایدار
سازگاری ابعادی خوب: از آنجایی که قالب‌گیری تزریقی و قالب‌گیری دمشی پیش‌فرم بر روی یک تجهیزات تکمیل می‌شوند و موقعیت‌دهی قالب دقیق است (معمولاً اتصال مکانیکی یا کنترل سیستم سروو)، یکنواختی ضخامت دیواره و دقت اندازه دهانه بطری (مانند تناسب نخ) محصول بسیار بالاتر از فرآیند گام به گام است، که به ویژه برای محصولاتی با الزامات عملکرد آب‌بندی بالا (مانند بطری‌های دارو و بطری‌های لوازم آرایشی) مناسب است.
بدون خط جدایش یا خط جدایش پنهان: در طول فرآیند قالب‌گیری دمشی، پیش‌فرم در یک قالب بسته شکل می‌گیرد، که از خطای قالب ثانویه که ممکن است در فرآیند گام به گام رخ دهد، جلوگیری می‌کند و سطح محصول صاف‌تر و کیفیت ظاهری بهتر است.

C. راندمان تولید بالا و مصرف انرژی کم
چرخه قالب‌گیری کوتاه شده: فرآیند یکپارچه زمان تبدیل فرآیند را کاهش می‌دهد. چرخه تولید تک قالب معمولاً 20٪-30٪ کوتاه‌تر از فرآیند گام به گام "قالب‌گیری تزریقی + قالب‌گیری دمشی" است، که به ویژه برای محصولات با اندازه کوچک و حجم زیاد (مانند بطری‌های پلاستیکی 50-500 میلی‌لیتری) مناسب است.
صرفه‌جویی برجسته انرژی: در مقایسه با دو دستگاه که جداگانه کار می‌کنند، سیستم برق و سیستم گرمایش دستگاه قالب‌گیری تزریقی-دمشی را می‌توان به اشتراک گذاشت و تلفات انرژی را کاهش داد. در عین حال، پیش‌فرم مستقیماً پس از قالب‌گیری تزریقی وارد پیوند قالب‌گیری دمشی می‌شود و می‌توان از گرمای تلف‌شده استفاده کرد و مصرف انرژی گرمایش ثانویه را کاهش داد.

D. دامنه کاربرد روشن و هدفمندی قوی
مناسب برای محصولات توخالی کوچک و متوسط: دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی-دمشی در تولید محصولات توخالی با حجم کمتر (معمولاً کمتر از 500 میلی‌لیتر) و ساختار نسبتاً ساده، مانند بطری‌های دارویی، بطری‌های لوازم آرایشی، بطری‌های بسته‌بندی مواد غذایی، ظروف شیمیایی با ظرفیت کم و غیره، بهتر هستند.
سازگار با انواع مواد پلاستیکی: عمدتاً برای ترموپلاستیک‌ها، مانند پلی اتیلن (PE)، پلی پروپیلن (PP)، پلی اتیلن ترفتالات (PET)، پلی وینیل کلرید (PVC) و غیره مناسب است، به ویژه برای پلاستیک‌های کریستالی (مانند PP) اثر قالب‌گیری عالی است.

E. ساختار تجهیزات فشرده و ردپای کوچک
دستگاه قالب‌گیری تزریقی-دمشی واحد تزریق، واحد قالب‌گیری دمشی، واحد قالب‌گیری و غیره را بر روی یک قاب ادغام می‌کند. ساختار کلی فشرده است. در مقایسه با دستگاه قالب‌گیری تزریقی و دستگاه قالب‌گیری دمشی که جداگانه قرار می‌گیرند، می‌تواند 30٪-50٪ از فضای کف کارگاه را صرفه‌جویی کند، که برای محیط‌های تولید با فضای محدود مناسب است.

F. درجه بالایی از اتوماسیون و سهولت در تحقق هوشمندی
دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی-دمشی مدرن عموماً مجهز به سیستم‌های کنترل PLC و رابط‌های عملیاتی صفحه لمسی هستند که می‌توانند تنظیم و نظارت دقیق پارامترها (مانند دما، فشار و زمان) را محقق کنند. برخی از مدل‌های پیشرفته نیز از اتصال به سیستم MES برای تحقق عملکردهای هوشمند مانند قابلیت ردیابی داده‌های تولید و تشخیص از راه دور پشتیبانی می‌کنند، که با روند توسعه صنعت 4.0 همسو است.

G. محدودیت‌ها و سناریوهای قابل اجرا
برای محصولات بزرگ مناسب نیست: با توجه به نیروی گیره محدود و ضربه قالب‌گیری دمشی تجهیزات، تولید محصولاتی با ظرفیت زیاد (مانند بیش از 1 لیتر) یا ساختارهای پیچیده (مانند بطری‌های با شکل خاص، ظروف با دسته) دشوار است. این محصولات برای فرآیندهای قالب‌گیری دمشی اکستروژن یا قالب‌گیری دمشی کششی سنتی مناسب‌تر هستند.
هزینه بالای قالب: قالب‌های قالب‌گیری تزریقی-دمشی باید الزامات دقت قالب‌گیری تزریقی و قالب‌گیری دمشی را همزمان برآورده کنند، با ساختارهای پیچیده‌تر و هزینه‌های سرمایه‌گذاری اولیه کمی بالاتر از قالب‌های قالب‌گیری تزریقی یا قالب‌گیری دمشی معمولی. بنابراین، آنها برای نیازهای تولید در مقیاس بزرگ، بلندمدت و پایدار مناسب‌تر هستند.