دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی بادی از نظر اتوماسیون، عملکرد زیست‌محیطی، سهولت نگهداری، مقیاس‌پذیری فرآیند و غیره ویژگی‌های بیشتری دارند:

 ارتقاء اتوماسیون و هوشمندسازی
.فناوری درایو سروو کامل، نسل جدید دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی بادی از موتورهای سروو برای تزریق، باز و بسته کردن قالب، قالب‌گیری بادی و سایر اقدامات استفاده می‌کند، با دقت موقعیت‌یابی ±0.01 میلی‌متر و سرعت پاسخ‌دهی که 30٪ سریع‌تر از سیستم‌های هیدرولیک سنتی است (مانند زمان شتاب سرعت تزریق از 0 تا 200 میلی‌متر در ثانیه<0.1 ثانیه) و مصرف انرژی 20٪ تا 30٪ دیگر کاهش می‌یابد. ◦ مورد: یک برند خاص از دستگاه قالب‌گیری تزریقی بادی سروو، بطری‌های آرایشی 100 میلی‌لیتری تولید می‌کند که مصرف انرژی آن تنها 0.03 کیلووات ساعت در هر بطری است و در مقایسه با مدل‌های هیدرولیکی 0.02 کیلووات ساعت در هر بطری صرفه‌جویی می‌کند.

سیستم بهینه‌سازی فرآیند هوشمند ◦ سیستم کنترل مجهز به الگوریتم‌های هوش مصنوعی می‌تواند پارامترها را به طور خودکار بهینه کند (مانند تنظیم سرعت تزریق در زمان واقعی با توجه به نوسانات دما و فشار مواد اولیه)، زمان تنظیم دستی دستگاه را کاهش دهد و نرخ نقص را زیر 0.5٪ کنترل کند (نرخ نقص مدل‌های سنتی حدود 1٪ تا 2٪ است). از نظارت بر OEE (بهره‌وری کلی تجهیزات) در زمان واقعی پشتیبانی می‌کند. داده‌هایی مانند ظرفیت تولید، مصرف انرژی و سوابق خطا را می‌توان از طریق صفحه لمسی مشاهده کرد که برای مدیریت دیجیتال کارخانه مناسب است.

طراحی حفاظت از محیط زیست و صرفه‌جویی در انرژی

 سر و صدای کم و آلودگی کم ◦ صدای عملکرد سیستم سروو کمتر از 75 دسی‌بل است (حدود 85 دسی‌بل برای سیستم هیدرولیک) که با استانداردهای حفاظت از محیط زیست کارگاه مطابقت دارد. خنک‌سازی قالب از یک سیستم آب در گردش استفاده می‌کند و میزان استفاده از منابع آب بیشتر از 95٪ است که باعث کاهش تخلیه فاضلاب صنعتی می‌شود. ◦ برخی از مدل‌ها مجهز به دستگاه‌های جمع‌آوری گازهای خروجی هستند. برای گازهای تحریک‌کننده‌ای که در تولید موادی مانند PVC تولید می‌شوند، پس از فیلتر شدن از طریق کربن فعال، تخلیه می‌شوند که با استانداردهای انتشار VOC مطابقت دارد.

بازیافت زباله و لوازم جانبی صرفه‌جویی در انرژی ◦ همراه با یک دستگاه خردکننده مواد ورودی بطری است که می‌تواند مواد ورودی (حدود 5٪ از مواد اولیه) تولید شده در طول فرآیند تزریق را خرد کرده و مستقیماً در تولید مجدداً استفاده کند و هزینه مواد اولیه را کاهش دهد (بر اساس تولید سالانه 10 میلیون بطری، می‌تواند حدود 50000 یوان در هزینه‌های مواد اولیه صرفه‌جویی کند). ◦ سیستم گرمایشی از گرمایش القایی الکترومغناطیسی با راندمان گرمایش >90٪ استفاده می‌کند (راندمان گرمایش مقاومتی سنتی حدود 60٪ است) و دمای سطح سیم‌پیچ گرمایشی<50℃ است که تابش حرارتی در کارگاه را کاهش می‌دهد.

 سهولت نگهداری و بهره‌برداری

طراحی ساختار مدولار هر واحد از تجهیزات (ماژول تزریق، ماژول قالب‌گیری بادی، سیستم کنترل) به صورت مدولار نصب می‌شود. هنگام تعویض قطعات، نیازی به جدا کردن کل واحد نیست. به عنوان مثال، فقط 2 ساعت طول می‌کشد تا پیچ تزریق تعویض شود (مدل‌های سنتی 4-5 ساعت طول می‌کشد) و راندمان نگهداری 50٪ افزایش می‌یابد. ◦ اجزای کلیدی (مانند ستون‌های راهنمای قالب و پیچ‌ها) از مواد خود روان‌کننده (مانند آبکاری کروم سخت + پوشش PTFE) استفاده می‌کنند و چرخه نگهداری به 5000 ساعت افزایش می‌یابد (حدود 2000 ساعت برای قطعات معمولی).

بهینه‌سازی تعامل انسان و رایانه، صفحه لمسی از تغییر زبان‌های متعدد (چینی/انگلیسی/ژاپنی و غیره) پشتیبانی می‌کند، رابط کاربری به صورت گرافیکی نمایش داده می‌شود و زمان آموزش برای مبتدیان کمتر از 1 روز است. سیستم هشدار خطا می‌تواند کد مشکل را در زمان واقعی نمایش دهد (مانند "E003" به این معنی است که قالب قفل نشده است) و نکات راه‌حل را ارائه دهد.

توسعه فرآیند و عملکردهای ویژه

فناوری قالب‌گیری تزریقی بادی چند لایه، برخی از مدل‌های پیشرفته از 2 تا 5 لایه قالب‌گیری تزریقی بادی مشترک پشتیبانی می‌کنند، مانند لایه داخلی PE (تماس با مواد غذایی) + لایه بیرونی EVOH (مانع اکسیژن) + لایه چسب میانی که برای تولید بطری‌های سس با مانع بالا با میزان انتقال اکسیژن استفاده می‌شود<0.05cc/day (بطری تک لایه حدود 0.5cc/day است).

ادغام لوازم جانبی تعبیه‌شده، درج‌های رزوه فلزی، حلقه‌های آب‌بندی و سایر لوازم جانبی را می‌توان مستقیماً در فرآیند قالب‌گیری تعبیه کرد. به عنوان مثال، هنگام تولید بطری‌های پزشکی با درپوش‌های رزوه شده، دقت موقعیت‌یابی درج ≤0.1 میلی‌متر است تا از خطاهای مونتاژ در فرآیند بعدی جلوگیری شود.

سازگاری مواد ویژه ◦ ساختار پیچ را (نسبت طول به قطر L/D=28-30) برای مواد زیست تخریب‌پذیر (مانند PLA، PBAT) بهینه کنید تا از تخریب حرارتی مواد جلوگیری شود. مقاومت کششی بطری تخریب‌پذیر قالب‌گیری شده ≥30MPa است که با استاندارد ASTM D6400 مطابقت دارد.

ادغام پس از پردازش محصول

بازرسی و مرتب‌سازی آنلاین ◦ مجهز به یک سیستم بازرسی بصری است که می‌تواند عیوب آنلاین در نخ بطری و ترک‌های روی بدنه بطری را تشخیص دهد، با سرعت بازرسی 500 بطری در دقیقه و دقت مرتب‌سازی >99.9٪، کاهش هزینه بازرسی کیفیت دستی (بر اساس تولید سالانه 5 میلیون بطری، می‌تواند 2-3 پرسنل بازرسی کیفیت را ذخیره کند).

چاپ و برچسب‌زنی آنلاین، برخی از مدل‌ها ماژول‌های انتقال حرارتی یا چاپ صفحه را ادغام می‌کنند و الگو مستقیماً پس از قالب‌گیری روی بدنه بطری چاپ می‌شود. دقت چاپ مجدد ≤0.3 میلی‌متر است که برای تولید سفارشی با حجم کم (مانند بطری‌های لوازم آرایشی سفارشی برای هتل‌ها) مناسب است.

طراحی حفاظت ایمنی

 قفل‌های ایمنی متعدد: ناحیه قالب و ناحیه گرمایش مجهز به دستگاه‌های حسگر مادون قرمز هستند و تجهیزات به طور خودکار هنگام نزدیک شدن افراد کند می‌شوند یا متوقف می‌شوند. سیستم هیدرولیک مجهز به حفاظت از اضافه بار فشار است و هنگامی که فشار از 110٪ مقدار تنظیم شده تجاوز کند، فشار به طور خودکار آزاد می‌شود تا از خطر انفجار لوله جلوگیری شود. 

طراحی ضد حریق: لایه بیرونی سیم‌پیچ گرمایشی با عایق حرارتی + توری فلزی پوشانده شده است تا از چکه کردن مواد اولیه مذاب و ایجاد آتش‌سوزی جلوگیری شود. کابینت برق دارای یک سنسور دما است که به طور خودکار فن خنک‌کننده را هنگامی که از 60 درجه سانتی‌گراد تجاوز می‌کند، روشن می‌کند. خلاصه ویژگی‌های پیشرفته دستگاه قالب‌گیری تزریقی بادی عمدتاً حول محور "هوش، سبز شدن و انعطاف‌پذیری" توسعه یافته‌اند که نه تنها راندمان تولید را بهبود می‌بخشد، بلکه نیازهای متنوع محصولات پیشرفته، مواد سازگار با محیط زیست، تولید سفارشی و غیره را نیز برآورده می‌کند. در کاربردهای عملی، این ویژگی‌ها می‌توانند به شرکت‌ها در کاهش هزینه‌ها و بهبود رقابت‌پذیری محصول کمک کنند، به ویژه برای سناریوهای تولید در مقیاس بزرگ با الزامات بالا برای اتوماسیون و دقت محصول مناسب هستند.